7 일반적인 절단 문제 및 해당 솔루션 (플라스틱 제품)

December 06, 2024

연결된 입자는 서로 연결된 일련의 입자입니다. 즉, 경우에 따라 입자는 막 끝에서 끝 또는 접선 방식으로 연결됩니다. 처리 과정에서 몇 가지 프로세스 문제만으로 또는 함께이 현상이 발생할 수 있습니다. 예를 들어, 가공 수는 너무 뜨겁다.이 경우, 입자 표면의 충분한 담금질을 제공하기 위해 수온을 낮추어야한다. 또한, 물 흐름 속도가 너무 낮아서 과립의 원인이기도하며, 입자 절단 챔버 속도가 느려지고 입자 응집이 발생합니다. 또한, 다이 헤드의 구멍 거리가 너무 가까운 경우, 가공 중에 내보내기 팽창이 입자 접촉을 유발하고, 솔루션은 기존 다이 헤드를 큰 간격 및 소수의 구멍으로 교체하는 것입니다.

후행 문제

소위 꼬리는 입자의 가장자리가 다소 두드러지고 절단 가장자리는 하키 스틱 모양과 같으며 컷 바닥에서 오염 물질이나 눈물처럼 보입니다. 그 이유는 절단 장치가 여기에서 깨끗한 절단을 만들 수 없었기 때문입니다. 일반적으로, 라인 펠레 타이저에서 나오는 올바른 절단 입자는 직각 실린더 여야하며, 수중 펠렛 라이저에서 나오는 올바른 컷 입자는 거의 완벽한 구형 모양이어야합니다.

일반적으로, 최종 조정이 발생하지 않는 재료는 또한 꼬리로 인해 최종을 생성합니다. 모든 가공 매개 변수가 점검되었다고 가정하면, 테일링은 일반적으로 절단 문제로 진단 될 수 있습니다. 라인 절단 라인의 경우 솔루션은 호브와 하단 나이프를 교체하여 새롭고 날카로운 절단 가장자리를 제공하는 것입니다. 또는 제조업체 매뉴얼에 지정된 값에 따라 장비 간격을 다시 결정합니다. 수중 밀가루의 경우 닉과 그루브가 종종 꼬리를 유발하기 때문에 닉이 없는지 확인하기 위해 템플릿과 블레이드를 점검해야합니다.

재료 폐기물 문제

일반적인 목적 폴리스티렌과 같은 많은 결정질 물질의 경우, 피닝은 일반적이고 구체적인 위험으로 보입니다. 재료의 벌크 밀도를 변경하고 압출기 배럴에서 저하 또는 연소 할 수 있으며 운송 과정에 문제가 발생할 수 있기 때문에 프로세서의 문제가됩니다. 수지 제조업체의 주요 목표는 균일 한 곡물 모양, 즉 주어진 길이와 직경의 재료 잔류 물이나 이물질로부터의 오염없이 생산하는 것입니다.

이 문제를 해결하기 위해 장비를 조정하고 몇 가지 중요한 공정 매개 변수를 제어함으로써 분말을 줄이기위한 목적을 달성 할 수 있습니다. 절단기에 들어갈 때 와이어 라인의 온도는 재료의 VEKA 연화 지점에 가능한 한 가깝게되어 와이어가 가능한 한 많은 열을 받도록하여 파손을 피할 수 있습니다.

특정 중합체의 경우, 올바른 절단 각도로 HOB를 선택하면 재료의 양을 줄이는 데 중요한 역할을합니다. 채워지지 않은 폴리머의 경우 항성 합금 강철 또는 공구 스틸 호브를 최대한 많이 사용해야하며, 중합체를 파괴하지 않도록 호브 및베이스 나이프의 가장자리를 날카롭게 유지해야합니다. 절단 후 후속 장비의 경우, 가압 또는 진공 장비에 관계없이 공기 포장을 피해야합니다.

수중 곡물 라인의 경우, 처리 과정에서 다이 표면에 대한 충분한 칼 압력이 유지되도록하고, 드라이어에 들어갈 때 입자가 뜨거울 수 있도록 곡물 후 거주 시간이 올바르게 조정되도록해야합니다.

하단 나이프 파열 문제

입자기의베이스 나이프는 침략 합금이 용접되어있는 단단하고 탄산화 된 강철 시트입니다. 일반적으로 바닥 나이프는 바닥 나이프의 블레이드가 회전 할 때 파손되며 제조업체 장비 매뉴얼에서 권장되는 방법을주의 깊게 따르면이 문제를 피하기 위해 적절한 조치를 취할 수 있습니다. 여기서, 나사산 침대 맨드릴은은 용접에 의해 제자리에 고정되어 있으며, 이는 전단 제한이 있고 설치 중에 과도한 토크로 파괴되기 쉬운 은색 용접에 의해 제자리에 고정되어 있음을 강조하는 것이 특히 중요하다. 또한 회전 또는 설치 중에 금이 간 하단 나이프가 이동하기 쉬우 며 구조기에서 날아가 호브의 블레이드를 손상시키고 유지 보수 비용이 증가합니다.

수축 격차 문제

공극 및 중공 입자 수축은 와이어 재료의 부적절한 템퍼링을 나타냅니다. 수축 간격은 온화한 경우 입자 말단 표면의 작은 구덩이 일 수 있으며, 심한 경우 믹스 스틱과 같은 중공 입자를 생성 할 수 있습니다. 이 현상은 와이어의 코어 온도가 용융 상태에 가깝고 와이어가 절단 직후에 줄어들 때 발생합니다. 와이어가 올바르게 템퍼링되면 계면의 온도 구배는 일정하게 유지되며 냉각 매체 (공기 또는 물)가 절단 될 때 반응하지 않습니다.

수축 간격의 구체적인 이유는 가공 수가 특정 중합체에 비해 너무 차가워지면 와이어 재료의 외부 표면이 동결되어 딱딱한 쉘을 생성하고 와이어 재료의 코어에 열을 덫에 걸리기 때문입니다. 또한 와이어는 공기 나 물에 담그기에 충분한 시간이 없으므로 와이어 코어의 열을 와이어 표면으로 옮길 수 없으므로 우수한 단면 냉각을 수행 할 수 없습니다.

수중 펠렛에 의해 생성 된 입자는 용융물에 갇힌 휘발성 물질의 존재로 인해 공극이 수축되는 것으로 보이며, 효과적인 예방 조치는 압출기의 진공 구멍을 점검하는 것입니다.

라인 드리프트 문제

선형 드리프트는 선형 재료가 공급 플랫폼의 한쪽으로 클러스터되는 경향으로, 곡물의 품질이 악화되고, 가늘고 가느 다란 스트립과 처리 장애가 있습니다. 곡물 커터의 절단 평면이 압출기 압출 템플릿과 평행하지 않은 경우, 라인 재료는 왼쪽 또는 오른쪽으로 붐비는 경향이 있으며 결국 라인 재료 드리프트로 이어집니다. 또한, 다른 라인 드리프트의 원인에는 하부 피드 롤러와 스크레이퍼 사이의 간격이 일정하지 않으며 하부 피드 롤러의 직경은 일관성이 없음 등입니다.

와이어 제어 문제

긴 스트립은 곡물 커터에서 생산되는 비정상적인 제품입니다. 이름에서 알 수 있듯이 길이는 일반 입자 크기보다 길고 긴 스트립의 크기는 일반적으로 몇 인치 내에서 다양합니다. 얇은 스트립 (베벨 절단 입자라고도 함)의 모양은 와이어가 호브에 공급 될 때 와이어 태도가 잘 제어되지 않음을 나타냅니다. 특히 와이어가 호브에 공급 될 때 와이어가 수직 각도가 아니기 때문에 끝이 발생합니다. 절단 할 때 와이어의 경사 각도로 나타납니다.

피드 롤 (물린 포인트)과 호브 (컷 포인트) 사이의 거리는 프레스 거리라고 하며이 스팬에서 와이어 재료를 제어 할 수있는 것은 없습니다. 곡물 절단기는 목재 행성과 다릅니다. 공급 롤러가 제대로 설치되지 않았거나 작동 조건이 열악한 경우 플라스틱 와이어는 절단 표면에 수직 인 각도로 절단 장치에 공급되지 않으므로 와이어 재료는 서로 교차하기 시작하여 절단 품질의 추가 악화를 일으키고 결국 심각한 문제를 일으 킵니다. 교차 와이어 재료는 두 공급 롤을 서로 강제하여 와이어가 장력을 잃게하여 와이어가 일시적으로 떨어지게하여 와이어 재료가 공급 롤의 양쪽에 바이어스됩니다. 이러한 문제의 조기 경고 신호는 상단 공급 롤러가 홈, 균열 또는 변색 (노화 또는 열로 인한 경화)으로 상태가 좋지 않다는 것입니다.

와이어 제어의 다른 일반적인 문제는 다음이 포함됩니다 : 더 낮은 공급 롤러 마모, 이는 트랙션 손실을 유발합니다. 와이어가 뱀처럼 구부러지게하는 잘못된 와이어 켄칭 공정; 마모 된 와이어 템플릿이있어 직경이 다른 다양한 와이어를 생성합니다. 뿐만 아니라, 제조업체는 또한 와이어를 절단 지점으로 고정하는 극도로 착용 된 호브와 바닥 나이프에주의를 기울이고 있습니다. 바닥 나이프는 와이어를 절단 지점으로 밀고 절단기가 초 높이로 작동하는 것을 방지하기 때문입니다. 전선이 흔들릴 수 있습니다.

수중 펠렛 시스템에서, 가느 다란 스트립 생산의 주된 이유는 공급 속도가 커터 속도와 일치하지 않기 때문입니다.이 경우 공급 속도와 일치하는 커터 속도를 늘리거나 공급 속도를 줄여야합니다. 커터 속도와 일치합니다. 또한, 가공 중에는 절단 헤드에 충분한 블레이드가 있는지 확인하여 입자가 올바른 형상을 갖도록하고 다이에서 중합 된 재료 흐름의 느린 움직임 또는 방해가 있는지 확인해야합니다. 구멍.

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작가:

Mr. Wei Sheng Xu

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