에어 버스는 3D 프린트 카본 섬유 복합 재료로 가벼운 객실 브래킷을 추구합니다 - 플라스틱

탄소 섬유 복합 재료는 특정 방향으로 배열 된 많은 탄소 섬유 토우로 구성된 재료이며, 이들은 수지, 세라믹 및 금속과 같은 매트릭스와 혼합되어 연결됩니다. 전통적인 금속 재료와 비교하여, 탄소 섬유 복합 재료는 저밀도, 높은 특이 적 강도/특이 적 강성, 부식성, 피로 저항, 고온 저항, 쉬운 설계 및 쉬운 대규모 통합 성형 공정의 장점을 갖습니다.
오늘날, 3D 프린트 카본 섬유 복합 재료 시장은 대량 생산에 노력을 기울이기 시작했습니다. ARRIS Composites는 에어 버스와 협력하여 객실 지원을 줄이기 위해 복합 재료 연구를 수행했습니다.

지속 가능한 개발 전망

복합 재료의 3D 인쇄 개발에는 세 가지 주요 추세가 있습니다. 먼저, 우리는 프로세스와 시스템의 산업화를 볼 것이며, 하드웨어와 소프트웨어 개발의 조합은 대량 생산을 더욱 지원할 것입니다. 두 번째는 시스템에서 더 많은 센서 제어를 수행하여 실시간 프로세스 제어 제어, 크기 및 광학 감지를 달성하면 프로세스 공차가 향상 될 수 있습니다. 세 번째는 3D 프린팅 작업의 효율성을 향상시키는 데 사용되는 새로운 소프트웨어 (예 : 사전 처리 워크 플로, 직업 관리 등)가 더 성숙하여 새로운 설계 및 시뮬레이션에 더 깊이있는 것입니다. 다중 물질 부품.

지속 가능한 항공 여행 산업 개발

미국 캘리포니아 출신의 Arris Composites는 객실 지원 생산에 중점을 둔 Airbus와의 연구 프로젝트를 공개했습니다. 이 프로젝트는 혁신적인 제조 방법 및 재료 (복합 재료 포함)를 사용하여 항공 배출량을 크게 줄이는 것을 목표로합니다.

Arris Composites에 따르면 금속 브래킷 (220 그램)을 토폴로지 최적화 된 정렬 된 연속 섬유 복합 부품 (50 그램)으로 대체하면 무게가 75%이상 감소했습니다. 수백 개의 지지대가 항공기의 일부이기 때문에 중량 감소는 또한 최적화 된 연료 절약으로 해석됩니다.

더 큰 관점에서 중량 감소를 보면 체중 감소의 중요성이 훨씬 더 큽니다. 1 년에 100 개의 비행기가 제조되면 각 비행기에는 500 개의 괄호와 50,000 개의 가벼운 괄호가 장착되어 있습니다. 항공기의 전체 수명주기 동안 1 억 3,300 만 톤의 연료를 절약하고 3 억 5,700 만 톤의 이산화탄소 배출량을 줄입니다.

Airbus에 따르면, 이온 디자인, 토폴로지 최적화 설계 및 고급 복합 재료가 미래입니다. ARRIS Composites는 3D 프린팅의 장점과 복합 재료의 장점을 결합하고 업계가 이러한 설계와 재료 이상을 결합하여 비행 미래를 만들도록 돕고 있습니다.

또한 ARRIS Composites의 추가 성형 기술은 첨가제 제조 및 고속 압축 성형 공정을 결합하여 교체 부품 및 미래의 항공기 구조에 큰 영향을 미쳐 탄소 배출량을 줄일 수 있음을 증명합니다. 에어 버스 자체는 미래 세대를위한보다 지속 가능한 항공 여행의 비전을 지원하기 위해 이러한 기술적 접근 방식을 탐구하기 위해 노력하고 있습니다.